Polypropyleen (PP)
spuitgietproces
PP wordt gewoonlijk polypropyleen genoemd, vanwege de goede anti-breekprestaties wordt het ook wel "100% plastic" genoemd. PP is een semi-transparant, semi-kristallijn thermoplastisch materiaal met hoge sterkte, goede isolatie, lage waterabsorptie, hoge warmtevervormingstemperatuur, lage dichtheid en hoge kristalliniteit. Gemodificeerde vulstoffen omvatten gewoonlijk glasvezels, minerale vulstoffen en thermoplastische rubbers.
De vloeibaarheid van PP voor verschillende doeleinden is heel anders, en de PP stroomsnelheid algemeen gebruikt zit tussen ABS en PC.
1. Kunststofverwerking
Pure PP is doorschijnend ivoorwit en kan in diverse kleuren geverfd worden. Voor het verven van PP kan op algemene spuitgietmachines alleen kleurmasterbatch worden gebruikt. Op sommige machines zijn er onafhankelijke weekmakende elementen die het mengeffect versterken, en ze kunnen ook met toner worden geverfd. Producten die buitenshuis worden gebruikt, zijn over het algemeen gevuld met UV-stabilisatoren en roet. De gebruiksverhouding van gerecyclede materialen mag niet hoger zijn dan 15%, anders zal dit sterkteverlies, ontbinding en verkleuring veroorzaken. Over het algemeen is er geen speciale droogbehandeling vereist vóór de verwerking van PP-injectie.
2. Selectie van spuitgietmachine
Er zijn geen speciale vereisten voor de selectie van spuitgietmachines. Omdat PP een hoge kristalliniteit heeft. Er is een computerspuitgietmachine met hogere injectiedruk en meertrapsbesturing nodig. De klemkracht wordt over het algemeen bepaald op 3800 t/m2 en het injectievolume bedraagt 20% -85%.
3. Vorm- en poortontwerp
De matrijstemperatuur is 50-90 ℃ en de hoge matrijstemperatuur wordt gebruikt voor de hogere maatvereisten. De kerntemperatuur is meer dan 5 ℃ lager dan de holtetemperatuur, de runnerdiameter is 4-7 mm, de naaldpoortlengte is 1-1,5 mm en de diameter kan zo klein zijn als 0,7 mm. De lengte van de randpoort is zo kort mogelijk, ongeveer 0,7 mm, de diepte is de helft van de wanddikte en de breedte is tweemaal de wanddikte, en deze zal geleidelijk toenemen met de lengte van de smeltstroom in de holte. De mal moet een goede ventilatie hebben. Het ventilatiegat is 0,025 mm - 0,038 mm diep en 1,5 mm dik. Om krimpsporen te voorkomen, gebruikt u grote en ronde mondstukken en ronde geleiders, en de dikte van de ribben moet klein zijn (bijvoorbeeld 50-60% van de wanddikte). De dikte van de producten gemaakt van homopolymeer PP mag niet groter zijn dan 3 mm, anders zullen er luchtbellen ontstaan (producten met een dikke wand kunnen alleen copolymeer PP gebruiken).
4. Smelttemperatuur
Het smeltpunt van PP is 160-175°C en de ontledingstemperatuur is 350°C, maar de temperatuurinstelling tijdens het injectieproces kan niet hoger zijn dan 275°C en de smelttemperatuur is het beste bij 240°C.
5. Injectiesnelheid
Om interne spanning en vervorming te verminderen, moet hogesnelheidsinjectie worden gekozen, maar sommige soorten PP en mallen zijn niet geschikt (er verschijnen belletjes en gasleidingen). Als het patroonoppervlak verschijnt met lichte en donkere strepen die door de poort worden verspreid, moeten injectie met lage snelheid en een hogere matrijstemperatuur worden gebruikt.
6. Smelt tegendruk
Er kan een smeltlijm-tegendruk van 5 bar worden gebruikt en de tegendruk van het tonermateriaal kan op de juiste manier worden aangepast.
7. Injectie en drukbehoud
Gebruik een hogere injectiedruk (1500-1800 bar) en houddruk (ongeveer 80% van de injectiedruk). Schakel over naar houddruk op ongeveer 95% van de volledige slag en gebruik een langere houdtijd.
8. Nabewerking van producten
Om krimp en vervorming als gevolg van nakristallisatie te voorkomen, moeten producten doorgaans in heet water worden geweekt.
Polyethyleen (PE)
spuitgietproces
PE is een kristallijne grondstof met extreem lage hygroscopiciteit, niet meer dan 0,01% , dus drogen vóór verwerking is niet nodig. PE-moleculaire keten heeft een goede flexibiliteit, kleine kracht tussen bindingen, lage smeltviscositeit en uitstekende vloeibaarheid . Daarom kunnen dunwandige producten en producten met een lang proces worden gevormd zonder al te hoge druk tijdens het gieten. De krimpsnelheid van PE is breed, de krimpwaarde is groot en de richting is duidelijk. Het krimppercentage van LDPE is ongeveer 1,22% en het krimppercentage van HDPE is ongeveer 1,5%. Daarom is het gemakkelijk te vervormen en krom te trekken, en de koelomstandigheden van de mal hebben een grote invloed op de krimp. Daarom moet de matrijstemperatuur worden gecontroleerd om een uniforme en stabiele koeling te behouden.
Het kristallisatievermogen van PE is hoog en de temperatuur van de mal heeft een grote invloed op de kristallisatieomstandigheden van de kunststof onderdelen. De matrijstemperatuur is hoog, de smeltkoeling is langzaam, de kristalliniteit van het plastic onderdeel is hoog en de sterkte is ook hoog.
Het smeltpunt van PE is niet hoog, maar de soortelijke warmtecapaciteit is groot, dus het moet nog steeds meer warmte verbruiken tijdens het weekmaken. Daarom is het vereist dat de weekmakerinrichting een groot verwarmingsvermogen heeft om de productie-efficiëntie te verbeteren.
Het verwekingstemperatuurbereik van PE is klein en de smelt is gemakkelijk te oxideren. Daarom moet contact tussen de smelt en zuurstof tijdens het gietproces zoveel mogelijk worden vermeden, om de kwaliteit van kunststof onderdelen niet te verminderen.
PE-onderdelen zijn zacht en gemakkelijk uit de vorm te halen, dus als de plastic onderdelen ondiepe groeven hebben, kunnen ze krachtig uit de vorm worden gehaald.
De niet-Newtoniaanse eigenschap van PE-smelt is niet voor de hand liggend, de verandering van de afschuifsnelheid heeft weinig invloed op de viscositeit, en de invloed van de temperatuur op de PE-smeltviscositeit is ook klein.
De afkoelsnelheid van PE-smelt is laag, dus deze moet voldoende worden gekoeld. De mal zou een beter koelsysteem moeten hebben.
Als de PE-smelt tijdens het injecteren rechtstreeks vanuit de toevoerpoort wordt aangevoerd, moet de spanning worden verhoogd en moeten de ongelijkmatige krimp en de directionaliteit aanzienlijk worden vergroot. Daarom moet aandacht worden besteed aan de selectie van de invoerpoortparameters.
De vormtemperatuur van PE is relatief breed. In vloeiende toestand heeft een kleine temperatuurschommeling geen effect op het spuitgieten.
PE heeft een goede thermische stabiliteit, er is over het algemeen geen duidelijk ontledingsverschijnsel onder de 300 graden en het heeft geen effect op de kwaliteit.
1. De belangrijkste vormomstandigheden van PE
vat temperatuur:
vattemperatuur houdt voornamelijk verband met de dichtheid van PE en de grootte van de smeltstroomsnelheid, naast het type en de prestaties van de spuitgietmachine, en de vorm van het eersteklas plastic onderdeel. Omdat PE een kristallijn polymeer is, moeten de kristalkorrels tijdens het smelten een bepaalde hoeveelheid warmte absorberen, dus de vattemperatuur moet 10 graden hoger zijn dan het smeltpunt. Voor LDPE wordt de vattemperatuur geregeld op 140-200°C, de HDPE-vattemperatuur wordt geregeld op 220°C, het achterste deel van de loop neemt de minimumwaarde aan en de voorkant neemt de maximale waarde aan.
Vormtemperatuur:
De matrijstemperatuur heeft een grotere invloed op de kristallisatie van kunststof onderdelen. Hoge matrijstemperatuur, hoge smeltkristalliniteit, hoge sterkte, maar de krimp zal ook toenemen. Over het algemeen wordt de matrijstemperatuur van LDPE geregeld op 30°C-45°C, terwijl de temperatuur van HDPE overeenkomstig 10-20°C hoger is.
Injectiedruk:
Het verhogen van de injectiedruk is gunstig voor het vullen van de smelt. Omdat de vloeibaarheid van PE zeer goed is, moet er naast dunwandige en slanke producten zorgvuldig gekozen worden voor een lagere injectiedruk. De algemene injectiedruk is 50-100 MPa. De vorm is eenvoudig. Bij grotere kunststofdelen achter de wand kan de injectiedruk lager zijn, en omgekeerd.
Polyvinylchloride (PVC)
spuitgietproces
1. Typisch toepassingsgebied
Watertoevoerleidingen, huishoudelijke leidingen, wandpanelen van huizen, commerciële machinebehuizingen, elektronische productverpakkingen, medische apparatuur, voedselverpakkingen, enz.
2. Chemische en fysische eigenschappen
PVC-materiaal is een niet-kristallijn materiaal. Bij feitelijk gebruik voegen PVC-materialen vaak stabilisatoren, smeermiddelen, hulpverwerkingsmiddelen, pigmenten, slagvastheidsmiddelen en andere additieven toe. PVC-materiaal heeft niet-ontvlambaarheid, hoge sterkte, weersbestendigheid en uitstekende geometrische stabiliteit.
PVC heeft een sterke weerstand tegen oxidatiemiddelen, reductiemiddelen en sterke zuren. Het kan echter worden aangetast door geconcentreerde oxiderende zuren zoals geconcentreerd zwavelzuur en geconcentreerd salpeterzuur en is niet geschikt voor contact met aromatische koolwaterstoffen en gechloreerde koolwaterstoffen.
De smelttemperatuur van PVC tijdens de verwerking is een zeer belangrijke procesparameter. Als deze parameter niet geschikt is, zal dit het probleem van materiaalafbraak veroorzaken. De vloei-eigenschappen van PVC zijn vrij slecht en het procesbereik is erg smal. Vooral het PVC-materiaal met een hoog molecuulgewicht is moeilijker te verwerken (dit soort materiaal moet meestal smeermiddel toevoegen om de vloei-eigenschappen te verbeteren), daarom wordt meestal het PVC-materiaal met een laag molecuulgewicht gebruikt. De krimpsnelheid van PVC is vrij laag, over het algemeen 0,2 ~ 0,6%.
3. Spuitgietprocesomstandigheden
1. Droogbehandeling: meestal is er geen droogbehandeling nodig.
2. Smelttemperatuur: 185 ~ 205 ℃ Vormtemperatuur: 20 ~ 50 ℃.
3. Injectiedruk: tot 1500 bar.
4. Houddruk: tot 1000 bar.
5. Injectiesnelheid: Om materiaaldegradatie te voorkomen wordt doorgaans een aanzienlijke injectiesnelheid gehanteerd.
6. Lopers en poorten: alle conventionele poorten kunnen worden gebruikt. Als u kleinere onderdelen verwerkt, kunt u het beste naaldpuntpoorten of ondergedompelde poorten gebruiken; voor dikkere delen kun je het beste fan-gates gebruiken. De minimale diameter van naaldpuntpoorten of ondergedompelde poorten moet 1 mm zijn; de dikte van sectorpoorten mag niet minder zijn dan 1 mm.
7. Chemische en fysische eigenschappen: Hard PVC is een van de meest gebruikte plastic materialen.
Polystyreen (PS)
spuitgietproces
1. Typisch toepassingsgebied
Productverpakkingen, huishoudelijke artikelen (serviesgoed, dienbladen, enz.), elektrisch (transparante containers, diffusors voor lichtbronnen, isolatiefilms, enz.).
2. Chemische en fysische eigenschappen
De meeste commerciële PS zijn transparante, niet-kristallijne materialen. PS heeft een zeer goede geometrische stabiliteit, thermische stabiliteit, optische transmissie-eigenschappen, elektrische isolatie-eigenschappen en een zeer kleine neiging om vocht te absorberen. Het is bestand tegen water en verdunde anorganische zuren, maar kan worden aangetast door sterk oxiderende zuren zoals geconcentreerd zwavelzuur, en kan in sommige organische oplosmiddelen opzwellen en vervormen. De typische krimp ligt tussen 0,4 en 0,7%.
3. Spuitgietprocesomstandigheden
1. Droogbehandeling: Tenzij verkeerd opgeslagen, is een droogbehandeling meestal niet nodig. Als drogen nodig is, zijn de aanbevolen droogomstandigheden 80°C gedurende 2 tot 3 uur.
2. Smelttemperatuur: 180 ~ 280 ℃. Voor vlamvertragende materialen is de bovengrens 250°C.
3. Vormtemperatuur: 40 ~ 50 ℃.
4. Injectiedruk: 200 ~ 600 bar.
4. Injectiesnelheid: Het wordt aanbevolen een hoge injectiesnelheid te gebruiken.
5. Lopers en poorten: alle conventionele typen poorten kunnen worden toegepast.
ABS
injectie proces
1. Typische toepassingen:
Auto's (instrumentenpanelen, gereedschapsluiken, wieldoppen, spiegelkasten, enz.), koelkasten, krachtig gereedschap (haardrogers, blenders, keukenmachines, grasmaaiers, enz.), telefoons Schelpen, toetsenborden van typemachines, amusementsvoertuigen zoals golfkarretjes en jetsleeën.
2. Chemische en fysische eigenschappen
ABS wordt gesynthetiseerd uit drie chemische monomeren: acrylonitril, butadieen en styreen. Elk monomeer heeft verschillende kenmerken: acrylonitril heeft een hoge sterkte, thermische stabiliteit en chemische stabiliteit; butadieen heeft taaiheid en slagvastheid; styreen heeft een gemakkelijke verwerking, hoge gladheid en hoge sterkte. Vanuit morfologisch oogpunt is ABS een amorf materiaal.
De polymerisatie van de drie monomeren produceert een terpolymeer met twee fasen, één is de continue fase van styreen-acrylonitril en de andere is de gedispergeerde fase van polybutadieenrubber. De kenmerken van ABS hangen voornamelijk af van de verhouding van de drie monomeren en de moleculaire structuur in de twee fasen. Dit maakt een grote flexibiliteit in het productontwerp mogelijk en er zijn honderden verschillende hoogwaardige ABS-materialen op de markt geproduceerd. Deze verschillende kwaliteitsmaterialen bieden verschillende kenmerken, zoals gemiddelde tot hoge slagvastheid, lage tot hoge afwerking en vervormingseigenschappen bij hoge temperaturen.
ABS-materiaal heeft een supergemakkelijke verwerking, uiterlijke kenmerken, lage kruip en uitstekende maatvastheid en hoge slagsterkte.
3. Spuitgietprocesomstandigheden
1. Droogbehandeling: ABS-materiaal is hygroscopisch en vereist een droogbehandeling vóór verwerking. De aanbevolen droogconditie is minimaal 2 uur bij 80~90℃. De materiaaltemperatuur moet minder dan 0,1% zijn.
2. Smelttemperatuur: 210 ~ 280 ℃; aanbevolen temperatuur: 245℃.
Vormtemperatuur: 25~70℃. (De temperatuur van de mal zal de afwerking van plastic onderdelen beïnvloeden, een lagere temperatuur zal resulteren in een lagere afwerking).
3. Injectiedruk: 500 ~ 1000 bar.
4. Injectiesnelheid: gemiddelde tot hoge snelheid.
