De BroosheiD van kunststoFfen is altijd een faCtor Geweest die de normale bedrijfsvoering van sommige bedrijven hindert. De broosheid van buizen heeft het marktaandeel en de gebruikersreputatie van deze buizenbedrijven min of meer aangetast wat betreft het uiterlijk van de dwarsdoorsnede en de goedkeuring van de installatie. De broosheid van buizen wordt in principe volledig weerspiegeld in de fysieke en mechanische eigenschappen van het product.
Dit artikel bespreekt en analyseert de redenen voor de broosheid van PVC-U-kunststofbuizen op basis van de formule, het mengproces, het extrusieproces, schimmels en andere externe factoren.
De belangrijkste kenmerken van het bros worden van PVC-buizen zijn: scheuren en scheuren tijdens koud ponsen tijdens het stansen.
Er zijn veel redenen voor de slechte fysieke en mechanische eigenschappen van buisproducten, voornamelijk als volgt:
Onredelijke formule en mengproces
(1) Te veel vulmiddel. Gezien de huidige lage prijzen op de markt en de stijgende grondstoffenprijzen draait het bij buizenfabrikanten allemaal om het verlagen van de kosten. Reguliere pijpfabrikanten verlagen de kosten zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit door de combinatie van formules te optimaliseren; sommige fabrikanten hebben de kwaliteit van hun producten verlaagd en tegelijkertijd de kosten verlaagd. Door de samenstelling van de formule is het toevoegen van fillers de meest directe en effectieve manier. Het vulmiddel dat gewoonlijk in PVC-U-kunststofbuizen wordt gebruikt, is calciumcarbonaat.
In de vorige formuleringssystemen waren de meeste gevuld met zwaar calcium, met als doel de stijfheid te vergroten en de kosten te verlagen. Vanwege de onregelmatige deeltjesvorm en de relatief grove deeltjesgrootte is zwaar calcium echter slecht verenigbaar met het PVC-harslichaam, zodat de toevoeging ervan zeer hoog is. Laag, en als het aantal kopieën toeneemt, worden de kleur en het uiterlijk van de pijp beïnvloed.
Nu met de ontwikkeling van technologie, wordt het grootste deel van het gebruik van ultrafijn lichtgewicht geactiveerd calciumcarbonaat, of zelfs calciumcarbonaat op nanoschaal, dat niet alleen de rol speelt van het vergroten van de stijfheid en vulling, maar ook de rol van modificatie speelt , maar de vulhoeveelheid is niet oneindig, de verhouding ervan moet worden gecontroleerd. Nu voegen sommige fabrikanten calciumcarbonaat toe aan 20-50 massadelen om de kosten te verlagen, wat de fysieke en mechanische eigenschappen van het profiel aanzienlijk vermindert en ervoor zorgt dat de buis bros wordt.
(2) Type en hoeveelheid toegevoegde impactmodifier. Impact modifier is een hoogmoleculair polymeer dat de totale energie van PVC-breuk onder spanning kan verhogen.
Momenteel zijn de belangrijkste varianten van impactmodificatoren voor hard PVC CPE, ACR, MBS, ABS, EVA, enz. De moleculaire structuur van CPE-, EVA- en ACR-modificatoren bevat geen dubbele bindingen en is goed weerbestendig en geschikt. Als bouwmaterialen voor buiten worden ze gemengd met PVC om de slagvastheid, verwerkbaarheid en weersbestendigheid van hard PVC effectief te verbeteren.
In het PVC/CPE-mengsysteem neemt de slagsterkte toe met de toename van de hoeveelheid CPE, waarbij een S-vormige curve zichtbaar is. Wanneer de toegevoegde hoeveelheid minder dan 8 massadelen bedraagt, neemt de slagsterkte van het systeem zeer weinig toe; wanneer de toegevoegde hoeveelheid 8-15 massadelen bedraagt, is de toenamesnelheid het grootst; daarna is het stijgingspercentage doorgaans vlak.
Wanneer de hoeveelheid CPE minder dan 8 massadelen bedraagt, is het niet voldoende om een netwerkstructuur te vormen; wanneer de hoeveelheid CPE 8-15 massadelen bedraagt, wordt het continu en uniform verspreid in het mengsysteem om een fasegescheiden netwerkstructuur te vormen die ervoor zorgt dat de slagsterkte van het systeem het meest toeneemt; wanneer de hoeveelheid CPE groter is dan 15 massadelen, kan er geen continue en uniforme dispersie worden gevormd, maar een deel van het CPE vormt een gel, zodat er geen geschikte CPE-deeltjes zullen zijn voor dispersie op het tweefasige grensvlak. Om de impactenergie te absorberen , dus de groei van de slagsterkte heeft de neiging traag te zijn.
In het PVC/ACR-mengsysteem kan ACR de slagvastheid van het mengsysteem aanzienlijk verbeteren. Tegelijkertijd kunnen de "core-shell" -deeltjes gelijkmatig in de PVC-matrix worden gedispergeerd. PVC is de continue fase en ACR is de gedispergeerde fase. Verspreid in de continue fase van PVC, interageert het met PVC en fungeert het als een verwerkingshulpmiddel om de plastificering en plastificering van PVC te bevorderen. Gelatie, korte weekmakertijd en goede verwerkingsprestaties. De vormtemperatuur en de weekmakingstijd hebben weinig invloed op de kerfslagsterkte, en de afname van de buigelasticiteitsmodulus is ook klein.
De algemene dosering is 5-7 massadelen. De door ACR gemodificeerde harde PVC-producten hebben een uitstekende slagvastheid bij kamertemperatuur of bij lage temperatuur. Uit experimenten is echter gebleken dat de slagsterkte van ACR ongeveer 30% hoger is dan die van CPE. Daarom moet in de formulering zoveel mogelijk het PVC/ACR-mengsysteem worden gebruikt wanneer gemodificeerd met CPE en de hoeveelheid minder dan 8 massadelen bedraagt, zal de buis vaak broos worden.
(3) Te veel of te weinig stabilisator. De rol van de stabilisator is het remmen van de afbraak, of het reageren met het vrijkomende waterstofchloride, en het voorkomen van verkleuring tijdens de verwerking van polyvinylchloride.
De hoeveelheid stabilisator varieert afhankelijk van het type, maar over het algemeen zal een te hoge dosering de weekmakingstijd van het materiaal vertragen, zodat het materiaal niet week wordt wanneer het naar de mal wordt geëxporteerd, en de moleculen in het formulesysteem niet. volledig gesmolten. Zorgt ervoor dat de intermoleculaire structuur zwak is.
Wanneer de dosering te klein is, zal dit degradatie of ontleding van het relatief lage molecuulgewicht in het formulesysteem veroorzaken (er kan ook worden gezegd dat het overmatig week gemaakt is), wat de stabiliteit van de intermoleculaire structuur van elke component zal schaden. Daarom zal de hoeveelheid stabilisator ook de slagsterkte van de buis beïnvloeden. Te veel of te weinig zal ervoor zorgen dat de sterkte van de buis afneemt en dat de buis broos wordt.
(4) Overmatige hoeveelheid extern smeermiddel. Het externe smeermiddel heeft een lage compatibiliteit met de hars, wat het glijden tussen de harsdeeltjes kan bevorderen, waardoor de wrijvingswarmte wordt verminderd en het smeltproces wordt vertraagd. Dit effect van het smeermiddel is in de vroege fase van het verwerkingsproces (dat wil zeggen het externe verwarmingseffect en de intern gegenereerde wrijvingswarmte, voordat de hars volledig is gesmolten en de hars in de smelt zijn identificerende eigenschappen verliest) het grootst.
Externe smeermiddelen zijn onderverdeeld in voorsmering en nasmering . Materialen met overmatige smering vertonen onder verschillende omstandigheden een slecht uiterlijk. Als de hoeveelheid smeermiddel onjuist is, kan dit vloeisporen, lage opbrengst, troebelheid, slechte impact en een ruw oppervlak veroorzaken. , Hechting, slechte weekmaking, enz. Vooral als de Als de hoeveelheid te groot is, zal dit een slechte compactheid en slechte plastificering van het profiel veroorzaken, wat resulteert in slechte impactprestaties en broosheid van de buis .
(5) De voedingsvolgorde van heet mengen, temperatuurinstelling en uithardingstijd zijn ook doorslaggevende factoren voor de prestatie van het profiel. Er zijn veel componenten in de PVC-U-formule. De gekozen volgorde van toevoegen moet bevorderlijk zijn voor het effect van elk additief en de snelheid van dispersie verhogen, terwijl het ongewenste synergetische effect ervan wordt vermeden. De volgorde van toevoeging van de additieven zou de hulpstof moeten helpen vergroten effect. De complementaire effecten van de middelen overwinnen de effecten van wederzijdse eliminatie en eliminatie zodat de additieven die in de PVC-hars moeten worden gedispergeerd volledig in de binnenkant van de PVC-hars kunnen dringen.
De voedingsvolgorde van een typische stabiele systeemformule is als volgt:
een Wanneer op lage snelheid draaien, voeg PVC-hars toe aan de hete mengpot;
b Voeg stabilisator en zeep toe onder hoge snelheid bij 60°C;
c Voeg interne smeermiddelen, pigmenten, impactmodificatoren en verwerkingshulpmiddelen toe bij ongeveer 80°C onder hoge snelheid;
d Voeg externe smeermiddelen toe, zoals was bij ongeveer 100°C en hoge snelheid;
e Vulmiddel toevoegen onder hoge snelheid bij 110°C;
f Voer de materialen af naar de koude mengtank om te koelen op een lage snelheid van 110°C-120°C;
g Koud mengen tot de materiaaltemperatuur daalt tot ongeveer 40°C, daarna ontladen. De bovenstaande voedingsvolgorde is redelijker, maar in de daadwerkelijke productie is deze ook verschillend, afhankelijk van hun eigen uitrusting en verschillende omstandigheden. De meeste fabrikanten voegen samen met de hars andere additieven toe. Er wordt ook lichtgeactiveerd calciumcarbonaat toegevoegd samen met de hoofdingrediënten enzovoort.
Dit vereist dat het technische personeel van de onderneming een geschikte verwerkingstechnologie en voedingsvolgorde uitwerkt in overeenstemming met de kenmerken van de onderneming.
Over het algemeen bedraagt de hete mengtemperatuur ongeveer 120°C. Wanneer de temperatuur te laag is, zullen de materialen niet gegeleerd en gelijkmatig gemengd worden. Boven deze temperatuur kunnen sommige materialen ontleden en vervluchtigen, en zal het droge gemengde poeder geel worden. De mengtijd bedraagt over het algemeen 7-10 minuten voordat het materiaal verdichting, homogenisatie en gedeeltelijke gelering kan bereiken. Het koude mengsel is over het algemeen lager dan 40°C en de koeltijd moet kort zijn. Als de temperatuur hoger is dan 40°C en de koelsnelheid laag is, zal het bereide droge mengsel minder dicht zijn dan het conventionele mengsel.
De rijpingstijd van droge mengsels bedraagt doorgaans 24 uur. Als het materiaal langer is dan deze tijd, is het gemakkelijk om water te absorberen of te agglomereren. Als dit minder is dan deze tijd, is de structuur van de moleculen tussen de materialen niet stabiel, wat resulteert in grote schommelingen in de vorm en wanddikte van de buis tijdens extrusie. . Als de bovenstaande verbindingen niet worden versterkt, zal de kwaliteit van de buisproducten worden aangetast en in sommige gevallen zal de buis broos worden.
Dit artikel komt van internet, alleen voor leren en communicatie, geen commercieel doel.
Producten Tonen
